قالب تراشیده شده. فولاد سختکاری شده، حفره پرداخت شده، قالب روی دستگاه بسته شده، اولین شات زده شده — و قطعه از قالب در نمیآید. پرانها فشار میدهند، کف قطعه سفید میشود و کش میآید، و قطعه همانجا روی ماهیچه میماند.
از اینجا دو راه بیشتر نداری: حفره را جوش بدهی و دوباره بتراشی، یا قالب را کنار بگذاری. هر دو گراناند، و هیچکدام همان قطعهای را که کشیده بودی تحویل نمیدهد.
این مقاله دربارهٔ یک عدد است که در فایل STEP دیده نمیشود و در رندر هم قشنگ است: شیب خروج. و دربارهٔ پنج قاعدهای که همیشه همراهش میآیند، چون هر پنجتا از یک واقعیت واحد میآیند — پلاستیک داغ داخل فولاد سرد میشود و منقبض میشود.
شیب خروج چیست و چرا صفر درجه کار نمیکند
قالب در یک جهت باز میشود. هر سطحی که عمود بر همان جهت باشد، لحظهای که قالب باز میشود صفر میلیمتر فاصله از فولاد دارد و باید تمام عمق خودش را روی فولاد بسُرد تا آزاد شود.
قانون کوتاه است: قالب تزریق پلاستیک روی هر سطح عمود بر جهت باز شدن، ۱ تا ۳ درجه شیب میخواهد، و بدون آن قطعه از قالب در نمیآید. شیب خروج یعنی همان دیواره را کمی کج کنی تا از همان اولین میلیمتر حرکت، از فولاد فاصله بگیرد.
انقباض: نیرویی که قطعه را روی ماهیچه قفل میکند
اگر فقط اصطکاک بود، شاید بدون شیب هم قطعه با فشار در میآمد. مسئله انقباض است.
مدل باید با انقباض ماده — ۰٫۵ تا ۲ درصد بسته به پلیمر — بزرگشده به قالبساز تحویل شود. یعنی پلاستیک بعد از پر شدن حفره، همین مقدار جمع میشود. حالا دقت کن این انقباض در کدام جهت کار میکند:
- روی حفره (سطح بیرونی قطعه) پلاستیک از فولاد جمع میشود و فاصله میگیرد.
- روی ماهیچه (سطح داخلی قطعه) پلاستیک روی فولاد جمع میشود و آن را میگیرد — مثل حلقهای که دور میله سفت شود.
به همین دلیل سطح داخلی همیشه سختتر آزاد میشود و به شیب بیشتری نیاز دارد. همین منطق در دایکست هم هست و آنجا صریح نوشته شده: شیب خروج ۱ تا ۳ درجه، برای سطح داخلی بیشتر از سطح بیرونی.
انقباض قبل از تراشیدن فولاد قفل میشود
قطعهای به طول اسمی ۲۰۰ میلیمتر:
- با مادهای که ۰٫۵٪ جمع میشود: حفره باید ۲۰۰ × ۱٫۰۰۵ = ۲۰۱٫۰ میلیمتر تراشیده شود.
- با مادهای که ۲٪ جمع میشود: ۲۰۰ × ۱٫۰۲ = ۲۰۴٫۰ میلیمتر.
اختلاف ۳ میلیمتر است، در حالی که تلورانس خود فرایند ±۰٫۱ میلیمتر است — یعنی سی برابر تلورانس. نتیجهٔ عملی: انتخاب ماده قبل از تراشیدن فولاد نهایی میشود. «فعلاً ABS بزنیم، بعد اگر گران شد PP کنیم» یعنی قالب دوم.
چند درجه؟ درجه را به میلیمتر ترجمه کن
درجه روی کاغذ بیخطر بهنظر میرسد. آن را به میلیمتر تبدیل کن تا ببینی با ابعاد قطعه چه میکند. آفست هر طرف برابر است با عمق ضربدر تانژانت زاویه:
| عمق دیواره | ۱ درجه | ۲ درجه | ۳ درجه | | --- | --- | --- | --- | | ۱۰ میل | ۰٫۱۷ | ۰٫۳۵ | ۰٫۵۲ | | ۲۰ میل | ۰٫۳۵ | ۰٫۷۰ | ۱٫۰۵ | | ۴۰ میل | ۰٫۷۰ | ۱٫۴۰ | ۲٫۱۰ | | ۶۰ میل | ۱٫۰۵ | ۲٫۱۰ | ۳٫۱۴ |
اعداد برای هر طرفاند. یعنی جعبهای به عمق ۶۰ با شیب ۲ درجه، در دو طرف ۲×۲٫۱۰ = ۴٫۲ میلیمتر باریکتر میشود: قابی که روی خط جدایش ۱۲۰ میلیمتر است، بالای دیواره ۱۱۵٫۸ میلیمتر است.
این عدد را با تلورانس ±۰٫۱ مقایسه کن. شیب خروج، بیست برابرِ تلورانس، ابعاد را جابهجا میکند. پس اندازهگذاری «۱۲۰ میلیمتر» روی یک دیوارهٔ شیبدار بیمعنی است مگر بگویی در کدام ارتفاع. هر اندازهٔ بحرانی باید صفحهٔ مرجعش مشخص باشد؛ معمولاً همان صفحهٔ جدایش.
بدترین اشتباه: شیب فقط روی یک وجه
این را زیاد میبینیم. طراح سطح بیرونی را شیبدار میکند چون همان است که در رندر دیده میشود، و سطح داخلی عمود میماند.
قاب ۶۰ میلیمتری با دیوارهٔ ۲٫۵ میلیمتر را در نظر بگیر، با ۲ درجه شیب فقط روی بیرون:
- پای دیواره، ضخامت ۲٫۵ میلیمتر.
- بالای دیواره: ۲٫۵ − ۲٫۱۰ = ۰٫۴۰ میلیمتر.
قاعدهٔ دیوارهٔ یکنواخت میگوید ضخامت باید بین ۱٫۵ تا ۳ میلیمتر بماند. این دیواره در دو سوم بالاییاش زیر حداقل است. نتیجه: مذاب به آنجا نمیرسد، لبهٔ بالایی ناقص پر میشود، و جایی که پر میشود هم بهشکل یک تیغهٔ نازک شکننده در میآید.
درست: هر دو وجه را با یک زاویه شیب بده. آنوقت دیواره در تمام ارتفاع ۲٫۵ میماند و فقط جای هندسیاش جابهجا میشود. شیب خروج یک عملیات روی سطح بیرونی نیست؛ یک تصمیم دربارهٔ کل مقطع است.
بافت، شیب لازم را بیشتر میکند
سطح براق را میشود با شیب کم هم بیرون کشید. سطح بافتدار نه — چون بافت، در مقیاس کوچک، زیربرش است. هر برجستگی ریز روی فولاد داخل حفرهٔ متناظرش روی پلاستیک قفل شده.
عدد این مورد در کاتالوگ ما نیست، پس حسابش را باز میکنیم تا خودت بتوانی تکرارش کنی. فرض کن سطح باید ظرف ۱٫۵ میلیمتر اولِ حرکتِ باز شدن، از فولاد جدا شود — بعد از آن قطعه دیگر روی تمام سطح درگیر نیست. برای بافتی به عمق d میلیمتر:
tan θ = d ÷ ۱٫۵
| عمق بافت | حساب | زاویهٔ اضافه | | --- | --- | --- | | ۰٫۰۲۵ میل | ۰٫۰۲۵ ÷ ۱٫۵ = ۰٫۰۱۶۷ | حدود ۱ درجه | | ۰٫۰۵۰ میل | ۰٫۰۵۰ ÷ ۱٫۵ = ۰٫۰۳۳۳ | حدود ۲ درجه | | ۰٫۱۰۰ میل | ۰٫۱۰۰ ÷ ۱٫۵ = ۰٫۰۶۶۷ | حدود ۴ درجه |
قاعدهٔ سرانگشتی که از این در میآید ساده است: هر ۰٫۰۲۵ میلیمتر عمق بافت، حدود یک درجه شیب اضافه میخواهد — و این روی شیب پایه سوار میشود، نه بهجایش.
حالا برگرد به همان قاب ۶۰ میلیمتری. با ۲ درجهٔ پایه و ۲ درجه بابت بافت متوسط، شیب میشود ۴ درجه و آفست هر طرف ۶۰ × tan۴° = ۴٫۲۰ میلیمتر — دو برابر حالت بیبافت، یعنی ۸٫۴ میلیمتر روی عرض قطعه.
تصمیم «این سطح بافتدار باشد» یک تصمیم ظاهری نیست؛ ابعاد قطعه را عوض میکند. اگر بعد از تراشیدن قالب گرفته شود، دیر است: بافت روی فولادِ بیشیب، قطعه را قفل میکند.
دیوارهٔ یکنواخت ۱٫۵ تا ۳ میلیمتر
قاعده میگوید: ضخامت دیواره باید یکنواخت باشد، ۱٫۵ تا ۳ میلیمتر، و هر جای ضخیمتر فرورفتگی (sink mark) میدهد.
چرا مقطع ضخیم فرو میرود
پلاستیک از بیرون به داخل سرد میشود. پوستهٔ بیرونی زودتر میبندد و شکل میگیرد؛ هستهٔ داخلی هنوز داغ است و بعداً منقبض میشود. آن انقباضِ دیرهنگام، مادهای برای مکیدن ندارد جز پوستهٔ خودش — پس پوسته را به داخل میکشد. روی سطح، یک گودی ملایم میبینی؛ داخل مقطع، گاهی یک حفرهٔ خالی.
هر چه مقطع ضخیمتر، حجم آن هستهٔ دیرسرد بیشتر و گودی عمیقتر. به همین دلیل «ضخیمترش کن تا محکمتر شود» در تزریق برعکس عمل میکند.
همان مقطع ضخیم، زمان سیکل را هم میخورد
سرد شدن یک فرایند نفوذ حرارتی است و زمانش تقریباً با مربع ضخامت میرود. فرض کن دیوارهٔ ۲ میلیمتری در ۸ ثانیه سرد شود — این عدد را با عدد کارگاه خودت عوض کن؛ نسبتها ثابت میمانند:
| ضخامت | ضریب نسبت به ۲ میل | زمان خنککاری | | --- | --- | --- | | ۲ میل | ۱ | ۸ ثانیه | | ۳ میل | (۳÷۲)² = ۲٫۲۵ | ۱۸ ثانیه | | ۴ میل | ۴ | ۳۲ ثانیه | | ۶ میل | ۹ | ۷۲ ثانیه |
یک بوس ۶ میلیمتری تو-پر وسط قطعهای با دیوارهٔ ۲ میلیمتر، کل سیکل را به خودش گره میزند: دستگاه باید ۷۲ ثانیه صبر کند نه ۸ ثانیه.
روی تیراژ ۲۰٬۰۰۰ قطعه: ۶۴ ثانیه اضافه × ۲۰٬۰۰۰ = ۱٬۲۸۰٬۰۰۰ ثانیه = ۳۵۶ ساعت = حدود ۱۵ شبانهروز زمان دستگاه. این را کسی در جلسهٔ طراحی حساب نمیکند و همهاش در فاکتور تولید ظاهر میشود.
راهحل: مقطع ضخیم را تو-خالی کن. هر حجم تو-پر را به یک پوستهٔ ۲ میلیمتری با دنده تبدیل کن. سفتی را از هندسه بگیر، نه از ماده.
دنده: ۶۰ درصد دیوار، و بلندیای که فولاد اجازه میدهد
قاعده: ضخامت دنده نباید از ۶۰٪ دیوار اصلی بیشتر شود، وگرنه پشتش فرو میرود. دلیلش همان است: محل اتصال دنده به دیواره یک تقاطع است و اگر دنده همضخامت دیواره باشد، آنجا مقطع محلی تقریباً دو برابر میشود و دقیقاً پشت دنده، روی سطح دیدهشونده، یک خط گود میافتد.
با دیوارهٔ ۲٫۵: ضخامت دنده = ۰٫۶ × ۲٫۵ = ۱٫۵ میلیمتر.
اما دنده هم عمود بر جهت باز شدن است، پس خودش شیب میخواهد — و شیب، نوکش را نازک میکند. با ۱ درجه در هر طرف:
| بلندی دنده | ضخامت نوک | | --- | --- | | ۱۰ میل | ۱٫۵ − ۰٫۳۵ = ۱٫۱۵ | | ۱۵ میل | ۱٫۵ − ۰٫۵۲ = ۰٫۹۸ | | ۲۰ میل | ۱٫۵ − ۰٫۷۰ = ۰٫۸۰ | | ۳۰ میل | ۱٫۵ − ۱٫۰۵ = ۰٫۴۵ |
اگر نازکترین مقطعی که مطمئن پر میشود را ۰٫۸ میلیمتر بگیری، حداکثر بلندی دنده از همین حساب در میآید:
بلندی = (۱٫۵ − ۰٫۸) ÷ (۲ × tan۱°) = ۰٫۷ ÷ ۰٫۰۳۴۹ = ۲۰ میلیمتر
یعنی برای دیوارهٔ ۲٫۵ میلیمتری، دندهٔ بلندتر از حدود ۲۰ میلیمتر پر نمیشود. اگر ارتفاع بیشتری لازم داری، چند دندهٔ کوتاهترِ متقاطع بگذار، نه یک دندهٔ بلند.
و یک محدودیت از سمت فولاد
دندهٔ روی قطعه، یک شکاف در فولاد قالب است. شکافی به عرض ۱٫۵ و عمق ۲۰ میلیمتر یعنی نسبت عمق به قطر ۲۰ ÷ ۱٫۵ ≈ ۱۳.
روی فرز CNC سه محور — دستگاهی که حفرهٔ قالب با آن تراشیده میشود — قاعده این است که عمق حفره از ۳ تا ۴ برابر قطر تیغه بیشتر نشود، وگرنه تیغه میلرزد و سطح موج میافتد. با تیغهٔ Ø۱٫۵ یعنی حداکثر ۶ میلیمتر عمق.
پس دندهٔ ۲۰ میلیمتری با فرز در نمیآید: یا باید بهصورت اینسرت جدا ساخته و جا زده شود، یا با جرقه (EDM) خورده شود. جای اینسرت و سوراخ صفحهٔ پران هم معمولاً با سیمبرش با تلورانس ±۰٫۰۰۵ در میآید. نتیجهٔ عملی برای تو: هندسهٔ دنده مستقیماً روی قیمت قالب مینشیند و ده دندهٔ بلند، قالب را از یک تکه فولاد به یک مجموعهٔ چند اینسرتی تبدیل میکند.
بوس پیچ: با دنده تقویتش کن، نه با ضخیم کردن
قاعده صریح است: بوس پیچ باید با دنده تقویت شود، نه با ضخیمکردن خودش. اگر دیوارهٔ بوس را ضخیم کنی، دقیقاً همان مقطع ضخیمی را ساختهای که بالاتر دربارهٔاش حرف زدیم — و رد فرورفتگیاش روی سطح بیرونی، یعنی همان سطحی که مشتری میبیند، ظاهر میشود.
ساخت درست بوس، با دیوارهٔ اصلی ۲٫۵:
- دیوارهٔ خود بوس: ۰٫۶ × ۲٫۵ = ۱٫۵ میلیمتر، مثل دنده.
- با سوراخ Ø۲٫۵ برای پیچ: قطر بیرونی = ۲٫۵ + ۲×۱٫۵ = ۵٫۵ میلیمتر.
- سه یا چهار دندهٔ ۱٫۵ میلیمتری دور بوس، برای مقاومت در برابر خمش.
- پای بوس با فیلت به کف وصل شود، ولی کف زیر بوس خالی شود تا تقاطع ضخیم نشود.
سوراخ بوس هم شیب میخواهد، در جهت درست: پین ماهیچه از سطح جدایش بلند میشود، پس سوراخ باید در دهانه گشادتر و در ته باریکتر باشد. برای بوس ۲۰ میلیمتری با ۱ درجه: دهانه ۲٫۵ + ۰٫۷۰ = ۳٫۲۰ میلیمتر. یعنی اگر انتظار داری پیچ در تمام طول درگیر شود، انتظار غلطی داری؛ درگیری واقعی در نیمهٔ پایینی است. این را در انتخاب طول پیچ حساب کن.
خط جدایش را خودت انتخاب کن
قاعده: خط جدایش را خودت انتخاب کن؛ اگر انتخاب نکنی، قالبساز جایی انتخاب میکند که روی سطح دیدهشونده بیفتد.
خط جدایش، مرز بین دو نیمهٔ قالب است و سه چیز را همزمان تعیین میکند:
- جهت شیب. هر سطح باید از خط جدایش به سمت نیمهٔ خودش باز شود. خط جدایش که جابهجا شود، نصف شیبهای قطعه معکوس میشوند.
- جای پلیسه. درز دو نیمه همیشه یک خط نازک ماده روی قطعه میگذارد. این خط را روی لبهٔ تیز، ته یک شیار طراحیشده یا پشت قطعه ببر.
- چه چیزی زیربرش میشود. بسیاری از زیربرشها فقط به این دلیل زیربرشاند که خط جدایش اشتباه انتخاب شده.
مثل محل پران در دایکست که رد روی سطح میگذارد، این هم تصمیمی است که یا در فایل تو گرفته میشود یا روی میز قالبساز. تصمیم دوم را تا وقتی قطعه از قالب بیرون نیاید نمیبینی.
زیربرش یعنی کشویی، و کشویی یعنی قالب چند برابر گرانتر
زیربرش هر شکلی است که مانع خارج شدن قطعه در جهت باز شدن قالب میشود: سوراخ روی دیوارهٔ کناری، گیرهٔ ضامنی که به داخل برگشته، لبهٔ برگشته، رزوهٔ بیرونی.
قالب میتواند اینها را بسازد — با کشویی: مکانیزمی که هنگام باز شدن قالب به پهلو میرود. ولی قاعده هشدار خودش را دارد: زیربرش یعنی کشویی و کشویی یعنی قالبِ چند برابر گرانتر، و گاهی با تغییر کوچکِ طرح حذف میشود.
سه حذف که بارها جواب دادهاند:
- سوراخ کناری را به یک تیغهٔ shut-off تبدیل کن: دو نیمهٔ قالب در همان نقطه به هم میخورند و سوراخ بدون هیچ مکانیزمی در میآید. شرطش این است که سوراخ تا لبه امتداد داشته باشد.
- گیرهٔ ضامنی را با یک پنجرهٔ سرتاسری پشتش بساز: ماهیچهٔ نیمهٔ مقابل از آن پنجره رد میشود و زیر گیره را شکل میدهد. یک سوراخ روی قطعه اضافه میشود و یک کشویی از قالب کم.
- رزوه را به گیرهٔ ربعدور یا مهرهٔ جدا تبدیل کن.
و یادت باشد کشویی خودش یک خط جدایش جدید میآورد: یک خط پلیسهٔ دیگر روی قطعه، با جهت شیب مستقل خودش. پس کشویی فقط گران نیست، ظاهر قطعه را هم پیچیدهتر میکند.
همان منطق، عددهای دیگر: دایکست و ترموفرم
قالب تزریق تنها فرایندی نیست که این قواعد را دارد. منطق یکی است — ماده داخل قالب سرد و منقبض میشود — ولی عددها فرق دارند:
| | تزریق پلاستیک | دایکست | ترموفرم | | --- | --- | --- | --- | | شیب خروج | ۱ تا ۳ درجه | ۱ تا ۳ درجه، داخل بیشتر از بیرون | ۳ تا ۵ درجه | | ضخامت دیواره | ۱٫۵ تا ۳ میل | ۱٫۵ تا ۴ میل | ورق ۰٫۲ تا ۶ میل | | تلورانس | ±۰٫۱ میل | ±۰٫۱ تا ±۰٫۴ میل | ±۰٫۵ میل | | ظرفیت | چند گرم تا چند کیلو | تا حدود ۲۰ کیلوگرم | ورق تا ۱۲۰۰×۱۰۰۰ | | ورودی | STEP یا Parasolid | STEP | STEP قالب + DXF مسیر تریم | | گرانترین اشتباه | زیربرش، یعنی کشویی | مقطع ضخیم، یعنی حفرهٔ انقباضی | حفرهٔ عمیق با دیوارهٔ عمود |
دایکست: همان قواعد، بهاضافهٔ فیلت و اضافهٔ ماشینکاری
در دایکست و ریختهگری دو قاعده اضافه میشود که در تزریق اینقدر سختگیرانه نیستند. اول، هر گوشهٔ داخلی باید فیلت داشته باشد؛ گوشهٔ تیز در فلز ریختگی نقطهٔ شروع ترک است. دوم، هر سطحی که تلورانس دقیق میخواهد باید اضافهٔ ماشینکاری داشته باشد.
عددش را ببین: بهترین حالت ریختهگری ±۰٫۱ و بدترینش ±۰٫۴ است، در حالی که فرز سه محور ±۰٫۰۲ میدهد — یعنی ماشینکاری تا بیست برابر دقیقتر است. پس نشیمن بلبرینگ یا سطح آببندی را ریختهگری تمام نمیکند؛ با ضخامت اضافه ریخته میشود و بعد تراشیده میشود. اگر آن اضافه در مدل نباشد، قطعه بعد از ماشینکاری زیر اندازه در میآید.
ترموفرم: چرا ۳ تا ۵ درجه، و چرا عمق محدود است
ترموفرم قالبش هزارم قالب تزریق قیمت دارد، ولی شیب بیشتری میخواهد: ۳ تا ۵ درجه، چون ورق سردشده قالب را سفت میگیرد و پرانی هم در کار نیست — فقط فشار هوا.
حساب کن حفرهای با دهانهٔ ۴۰×۴۰ و عمق ۴۰ میلیمتر، با ۵ درجه: آفست هر طرف ۴۰ × tan۵° = ۳٫۵۰ میلیمتر، پس کف حفره ۴۰ − ۲×۳٫۵۰ = ۳۳ میلیمتر است. محصولی که ۳۸ میلیمتر پهنا دارد داخل این سینی جا نمیشود، هرچند دهانه ۴۰ است.
قاعدهٔ دوم ترموفرم میگوید نسبت عمق به عرض از ۱:۱ نگذرد. دلیلش را با بقای ماده حساب کن — ورق کشیده میشود، ماده از جایی نمیآید:
- ورق اولیهٔ PET با ضخامت ۰٫۵ روی دهانهٔ ۴۰×۴۰ = ۱۶۰۰ میلیمتر مربع.
- حفره به عمق ۴۰: کف ۱۶۰۰ + چهار دیواره ۴×(۴۰×۴۰) = ۶۴۰۰ → مجموع ۸۰۰۰ میلیمتر مربع.
- ضخامت میانگین بعد از شکلگیری = ۰٫۵ × ۱۶۰۰ ÷ ۸۰۰۰ = ۰٫۱۰ میلیمتر.
اگر عمق را نصف کنی (۲۰ میلیمتر): مساحت ۱۶۰۰ + ۳۲۰۰ = ۴۸۰۰ و ضخامت میانگین ۰٫۱۷ میلیمتر. این حساب کشش یکنواخت را فرض میکند؛ با plug assist توزیع بهتر میشود، ولی ترتیب اعداد عوض نمیشود.
و قاعده هشدار میدهد که ورق در گوشهها از میانگین هم نازکتر میشود و ضخامت اولیه باید بر اساس نازکترین نقطه انتخاب شود، نه میانگین. پس اگر کف سینی باید دستکم ۰٫۲ میلیمتر بماند و نسبت عمق ۱:۱ است، ورق اولیه باید حدود ۰٫۲ × ۵ = ۱ میلیمتر باشد. این تفاوت مستقیم در قیمت هر قطعه ظاهر میشود.
چکلیست پیش از سفارش قالب
- جهت باز شدن قالب روی مدل مشخص است؟
- خط جدایش را تو انتخاب کردهای و روی سطح دیدهشونده نیفتاده؟
- هر سطح عمود بر جهت باز شدن، دستکم ۱ درجه شیب دارد؟ سطوح داخلی بیشتر؟
- شیب روی هر دو وجه دیواره اعمال شده، نه فقط بیرون؟
- سطوح بافتدار مشخص شده و شیب اضافهشان — هر ۰٫۰۲۵ میل حدود ۱ درجه — اضافه شده؟
- کمترین ضخامت دیواره بعد از اعمال شیب، هنوز بالای ۱٫۵ میلیمتر است؟
- هیچ مقطعی ضخیمتر از ۳ میلیمتر نمانده؟ بوسها و تقاطعها را جدا چک کن.
- ضخامت هر دنده حداکثر ۶۰٪ دیواره است و بلندیاش با نازکشدن نوک سازگار؟
- هر بوس با دنده تقویت شده، نه با ضخیمشدن؟
- زیربرشها را شمردهای و برای هرکدام یا راه حذف داری یا پذیرفتهای که کشویی میخواهد؟
- ماده و درصد انقباضش نهایی است و مدل با همان بزرگ شده؟
- اندازههای بحرانی، صفحهٔ مرجعشان روی نقشه نوشته شده؟
ترتیب درست کار
قالب، تنها محصولی است که کسی سر قیمتش چانه نمیزند، چون خرابیاش خیلی گرانتر است. پس ترتیب کار را عوض نکن.
اول مدل با قواعد بالا بسته میشود. بعد یک نمونهٔ فیزیکی — با پرینت FDM برای ابعاد و مونتاژ، یا پرینت رزینی برای جزئیات زیر یک میلیمتر — از همان فایل ساخته میشود و در دست گرفته میشود. بعد فولاد تراشیده میشود.
پرینت، خودِ شیب خروج را تست نمیکند؛ پرینتر قالبی ندارد که قطعه از آن در بیاید. ولی ابعادی را که شیب جابهجا کرده نشان میدهد: همان ۴٫۲ میلیمتری که از عرض بالای قاب کم شد، وقتی نمونه در دست باشد دیده میشود — و جای دیده شدنش اینجاست، نه بعد از تراشیدن فولاد.
شیب خروج تنها ویژگی طراحی است که هزینهٔ اصلاحش بعد از تراشیدن قالب، از هزینهٔ خود قالب بیشتر میشود.
فهرست کامل قواعد هر فرایند و ورودیای که هر کدام میخواهد در صفحهٔ خدمات آمده. اگر مدلی داری که قرار است قالب شود، قبل از سفارش فولاد فایل STEP را برای ما بفرست — یک بازبینی شیب و ضخامت، ارزانترین بیمهای است که برای یک قالب میشود خرید.
همین محصول را میخواهی روی دستگاه ببری؟
عکس مرجع، ضخامت ورق کارگاهت و قطر تیغه را بفرست؛ ظرف چند روز کاری فایل برشِ راستیآزماییشده با چیدمان ورق و برگهٔ مونتاژ تحویل میگیری.
